Целью преподавания дисциплины является формирование инженерного мышления, позволяющего понимать влияние механизма процесса на конструкцию аппарата, а также изучение принципа их устройства и эксплуатации. Слушатели осваивают методы расчёта наиболее распространенных аппаратов, используемых в процессах подготовки и переработки нефти.
Целью изучения модуля «Автоматизация и метрологическое обеспечение нефтехимических производств» является получение знаний, умений и навыков, а также формирование компетенций по следующим темам:
- автоматизация процессов;
- использование математических методов в инженерной деятельности;
- метрология, стандартизация и сертификация.
Целью изучения модуля «Надежность производственных и технологических систем» является получение знаний, умений и навыков, а также формирование компетенций по следующим темам:
- надежность технических систем;
- надежность технологического оборудования;
- диагностика машин и оборудования нефтяных и газовых производств;
- программы испытаний на надежность и статистическая обработка результатов;
- физические методы неразрушающего контроля.
В рамках данного курса рассматриваются основные технологические процессы и аппараты (тепловые, массообменные, реакционные и гидродинамические), применяемые в нефтеперерабатывающей промышленности. Анализируются устройство, принцип работы оборудования, современные и перспективные процессы и аппараты. На примерах рассматриваются общие принципы и методы технологических расчётов основных процессов и аппаратов нефтепереработки.
Выпускная итоговая аттестация по программе профессиональной переподготовки "Технологические машины и оборудование"
Появление первых машин поставило задачу контроля технического состояния для определения рациональных сроков и видов ремонта. Эта задача первоначально решалась путем контроля температуры, наблюдением за изменением вибрации и анализа шумов механизмов. В основном использовались органолептические методы. Осуществлялся контроль специалистами высокой квалификации с многолетним практическим опытом, оснащенными простейшими приспособлениями.
В дальнейшем, при внедрении системы планово- предупредительных ремонтов (ППР), этот опыт был использован при составлении правил технической эксплуатации. Система ППР ориентировала ремонтные службы на поддержание безаварийной работы оборудования путем принудительной замены узлов в среднестатистические сроки. Часто это не приводило к желаемым результатам и увеличивало затраты на содержание оборудования.
Исследования надежности работы энергетического оборудования проведенные в 70÷80-х гг. ХХ века, показали значительный разброс в сроках службы однотипных элементов. Это доказало необходимость определения фактического состояния конкретного узла без- разборными методами технической диагностики для эффективного управления надежностью оборудования на этапе эксплуатации.
В 1990-х гг. становится очевидной необходимость перехода на обслуживание технических средств по фактическому состоянию, что сулит значительную экономию средств, затрачиваемых на обеспечение работоспособного состояния оборудования. Опыт применения средств технического диагностирования на отдельных предприятиях позволил добиваться высокой экономической эффективности. Поэтому в ХХI веке передовые производства оснащаются автоматизированными информационно-измерительными системами, а технические изделия – встроенными средствами технического диагностирования.